Die "rule of ten" und die Fehlerkosten-vermeidung

Kosten, Qualität und Zeit sind immer noch die maßgebenden Dimensionen für die Wettbewerbsfähigkeit. Allerdings sind die Kunden in den vergangenen Jahren immer selbstbewusster geworden und die Erwartungshaltung an fehlerfrei Produkte immer weiter gestiegen. Diese Entwicklung hat dazu beigetragen, dass in Organisationen und Unternehmen die qualitätsbezogenen Kosten immer weiter gestiegen sind und die Anforderungen an das Industrial Engineering an Komplexität zu genommen haben. Die Konsequenz daraus ist, dass sich die Unternehmen verstärkt auf die Vermeidung dieser Kosten konzentrieren, in dem sie in der Produktentwicklung wie auch in der Prozessentwicklung die möglichen Fehlereinflüsse genauestens betrachten. Warum sich dies lohnt, beschreibt die „rule of ten“.

Die "rule of ten" oder auch Zehnerregel der Fehlerkosten

Die „rule of ten“ oder auch die Zehnerregel der Fehlerkosten beschreibt die Kostenentwicklung zur Fehlerbehebung eines unentdeckten Fehlers von der Entwicklung des Produktes bis zum Kunden. Die „zehn“ in der Regel steht für den Faktor, der von Stufe zu Stufe in der Wertschöpfungskette entsteht, in der ein Fehler nicht erkannt und eliminiert wird. Je früher ein Fehler entdeckt und beseitigt wird, desto kostengünstiger ist dies für die Organisation. Untermauert wird die Zehnerregel durch die Ergebnisse einiger Studien aus den 1990er Jahren in Japan, USA und Großbritannien, die sich mit den Ursachen von Produkt- bzw. Qualitätsmängeln beschäftigten. Die Analysen lieferten nahezu die identischen Ergebnisse – ca. 70 % aller Produktmängel hatten ihre Ursache in der Entwicklung, Konstruktion und Arbeitsvorbereitung. Der Herstellungsprozess selbst hat bezüglich der Endqualität des Produktes einen eher sekundären Einfluss. Eine VDMA-Studie zum Thema „Qualitätsbezogene Kosten“ Anfang der 90er Jahre in der Bundesrepublik bestätigt dieses Ergebnis.

Woher kommen Fehlerkosten und was sind sie eigentlich?

Woher die Fehlerkosten kommen und was sich dahinter verbirgt beschreibt die DIN 55350.

Die DIN 55350-11

Die qualitätsbezogene Kosten, die in der DIN 55350-11 im Rahmen des Qualitätsmanagements definiert werden, sind entstehende Fehlerverhütungs-, Prüf- und Fehlerkosten. Die einzelnen Fehlerarten beschreiben dabei die zeitliche Entstehung:

  • Fehlerverhütungskosten: Kosten, die verursacht sind durch die Analyse und Beseitigung von Fehlerursachen (z.B.: Lieferantenbeurteilungen und -bewertung, Qualitätslenkung, Prüfplanung und Schulungen im Qualitätsmanagement, Audits)

 

  • Prüfkosten: Kosten, die durch planmäßige Prüfungen verursacht werden, die keinen konkreten Fehler zum Anlass haben, jedoch Fehlerfolgekosten vermeiden sollen (z. B.: Prüfpersonal, Prüfmittel, Messmittel, Prüfdokumentation).

 

  • Fehlerkosten: Kosten, die durch Fehler verursacht werden. Die Kosten können sowohl in der Organisation auftreten, als interne Fehlerkosten, aber auch beim Lieferanten und/oder Kunden, als externe Fehlerkosten zu Buche schlagen. Nach der 10er Regel der Fehlerkosten sind die externen Kosten beim Kunden im Verhältnis zu den internen Fehlerkosten als weitaus umfangreicher anzusehen. Möglichkeiten für externe Fehlerkosten sind beispielsweise
    • Nacharbeit,
    • Garantieleistungen,
    • Gewährleistungen,
    • Produkthaftungskosten
    • oder zuletzt sogar der Rücktritt vom Kaufvertrag durch den Kunden.

Wie den Fehlern vorbeugen?

Die Lösung findet man in der Fehlermöglichkeits- und Einfluss Analyse (FMEA). Die FMEA ist eine Qualitätstechnik zur präventiven Fehlervermeidung. Diese ermöglicht es Unternehmen, auf der einen Seite Fehler bzw. Fehlerursachen in den frühen Phasen zu identifizieren und so Fehlern zu vermeiden und auf der anderen Seite hohen Fehlerkosten vorzubeugen. Sollten dennoch Fehler auftreten, reicht es nicht aus, den Fehler selbst zu beseitigen. Um einen nachhaltigen Effekt zu erzielen, gilt es, auch die Ursachen zu finden, die zur Entstehung des Fehlers geführt hat.

Hohe Fehlerkosten sind oft ein Hinweis auf mangelhafte interne Arbeits- und Herstellungsprozesse. Eine genaue Prozessdefinition und eine strukturierte Risikobewertung zur Fehlerprävention sind aber unerlässlich um die Fehlerkosten nachhaltig zu reduzieren. Um eine langfristige und konsequente Fehlerprävention zu betreiben, ist empfehlenswert, sich regelmäßig die Zusammenhänge der „rule of ten“ zu verdeutlichen. An dieser Stelle nimmt das Industrial Engineering im Rahmen der Produktionsprozessentwicklung eine zentrale Rolle ein.

In der DIN werden jedoch die Fehlerfolgekosten nicht betrachtet. Dies sind Kosten, die durch die mittelbaren oder unmittelbaren Folgen eines Fehlers entstehen können.

Die DIN ist nicht alles!

Neben den in der DIN-Norm verwendeten traditionellen Gliederung in Fehlerverhütungs-, Prüf- und Fehlerkosten gibt es in der Praxis, vor allem im Kontext des Lean-Ansatzes, abweichende Betrachtungsweisen zur Aufteilung der qualitätsbezogenen Kosten. Im Ansatz von Lean und der Idee der schlanken Prozessabfolge werden die Fehlerkosten durch die 7 Verschwendungsarten beschrieben. Im Detail durch die Verschwendungsart „Fehler“. Die damit eng verbundene Orientierung an der Wertschöpfungskette bietet die Möglichkeit, die qualitätsbezogenen Kosten anhand der Prozessleistungsarten zu erfassen bzw. zu orientieren. Der Hintergedanken bei diesem Ansatz begründet sich in der Darstellung der gesamten Wertschöpfungskette und nicht nur einzelner Ausschnitte. Es ist hierzu jedoch erforderlich, den Wert bzw. Nutzen für den Kunden in die Betrachtung mit einzubeziehen. Die Prozesse werden bei diesem Ansatz in die folgenden Leistungsarten untergliedert:

  • Nutzleistungen – geplant und werterhöhend (z. B. die Montage von Produkten)
  • Stützleistungen – geplant und nicht werterhöhend (z. B. das Umrüsten von Maschinen)
  • Blindleistungen – nicht geplant und nicht werterhöhend (z. B. Mitarbeiter müssen auf Material warten)
  • Fehlleistungen – nicht geplant und wertmindernd / -vernichtend (z. B. Vorgang führt zu Nacharbeit bzw. zu Ausschuss)

Durch eine fokussierte Betrachtung der qualitätsbezogenen Kosten der verschiedenen Prozessleistungsarten können Verluste sowie Verschwendungen einfacher identifiziert und entsprechende Maßnahmen zur Eliminierung und Minimierung eingeleitet werden.

In der Praxis haben sich zur Eliminierung und Minimierung von Verschwendungen diverse Instrumente, Tools und Methoden als zielführend erwiesen. Zu diesen zählen die EKUV-Analyse, das A3 Lösungsblatt, der PDCA-Kreis oder der Morphologische Kasten.

Die Erfolgsformel

Die nachhaltige positive Entwicklung der Fehlerkosten beginnt am Anfang eines Produktes nämlich in der Entwicklung. In diesem Schritt wird der Grundstein für die später Qualität gelegt. Vor diesem Hintergrund spielt das Industrial Engineering eine zentrale Rolle, da hierbei das Produkt von der Entwicklung bis hin zum Kunden betrachtet, beleuchtet und analysiert wird. Des Weiteren werden dabei die Produktionsprozesse geplant und entwickelt. Wenn diese Prozess bestmöglich abgestimmt sind und die, im Rahmen der FMEA erarbeiteten Inhalte berücksichtigt werden, steht einem erfolgreichen Produkte ohne ausufernde Qualitätskosten nichts mehr im Weg.

Literatur

Tomys, A.-K.: Kostenorientiertes Qualitätsmanagement, Ein Beitrag zur Klärung der Qualitätskosten-Problematik, TU Berlin. Hanser Verlag, München 1995

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