Leitfaden - in 8 Stufen zum Total Productive Maintenance System

Die Erfolgsgeschichten des Total Productive Maintenance Systems sind in der industriellen Praxis in den vergangenen Jahren mehr und mehr zum Vorschein gekommen. Es konnten hierbei signifikante Steigerungen und Verbesserungen in der Anlagenverfügbarkeit, den Qualitätskosten und Durchlaufzeiten erzielt werden. Dies hat zur Folge, dass sich immer mehr Unternehmen mit der Thematik und der Einführung eines solchen Systems befassen. Doch wo und wie beginnt eine derartige Einführung?

Es empfiehlt sich die Einführung, wie in der Praxis bereits erfolgreich durchgeführt, stufenweise vorzunehmen. Hierbei hat sich eine Einführung anhand eines 8 Stufen-Plans als zielführend erwiesen. Die aufeinander aufbauenden Stufen werden abschließend in einem Terminplan fixiert und beschreiben damit einen Master-Terminplan für die Einführung.

In 8 Stufen zum Total Productive Maintenance System

Die Stufen 1 bis 3

Die erste Stufe des Plans, die auf das Informieren der Mitarbeiter und den Aufbau der TPM Organisation abzielt, muss zu Beginn in erster Linie die Ankündigung der Forcierung des TPM enthalten. In diesem Zusammenhang ist die gesamte Belegschaft nochmals zu informieren. Dabei ist vor allem auf das „Warum und Weshalb“ dieser Schritt gegangen wird, einzugehen. Die Informationen müssen für die unterschiedlichen Zielgruppen entsprechend aufgearbeitet werden. Eine Aufarbeitung und Abstimmung der Inhalte auf die Zielgruppen muss von internem Personal mit Unterstützung von Experten erfolgen. Dabei bieten sich für die Ausarbeitung der Informationen die Produktionsverantwortlichen an, da sie bei der Einführung als Vorbild agieren müssen und somit den ersten Schritt in die gewünschte Richtung gehen. Für die Zielgruppe der Führungskräfte sind die Informationen dabei in Form eines Vortrags zu übermitteln, der wiederrum in zwei Teile aufgeteilt werden muss. Der erste Teil muss die Ziele, die das Unternehmen mit TPM verfolgt, zum Ausdruck bringen und der zweite Teile die Herangehensweise sowie die nächsten Schritte verdeutlichen. Eine weitere Zielgruppe, die Produktionsmitarbeiter sind in Form von on-the-job-Trainings zu informieren, d.h. es sind kurze Workshops von ca. einer Stunde zu veranstalten, in denen die Vorteile von TPM deutlich werden. Eine mögliche Variante wäre eine Produktionsanlage nach TPM zu reinigen, warten und in Betrieb zu nehmen und von den Mitarbeitern einen Vergleich zum aktuellen Vorgehen ziehen zu lassen, um somit die Vorteile aufzuzeigen. Bei allen Informationsveranstaltung muss die Motivation TPM einzusetzen, deutlich gemacht und von den Zielgruppen verstanden werden. Ein besonderes Augenmerk liegt dabei auf der Instandhaltung, der dritten Zielgruppe. Diese Abteilung muss bei der Einführung von TPM bei den meisten Unternehmen einen „Kulturwandel“ vollziehen. Sie muss den Wandel von der „Feuerwehr-Abteilung“ zur unterstützenden, treibenden und umfänglichen Dienstleistungsabteilung durchlaufen. Da diese Abteilung eine wichtige Funktion im Produktionsablauf darstellt und die Instandhaltungsmitarbeiter ihre Arbeitsweise stark anpassen müssen, ist hierbei mit Fingerspitzengefühl vorzugehen und ein abgestimmtes Informationspaket zu erstellen. Dieses Paket muss sowohl Kurzvorträge, ähnlich der für Führungskräfte enthalten, als auch Trainingsprogramme, wie die der Produktionsmitarbeiter enthalten.

Ist die Belegschaft informiert, ist ein TPM-Team zusammenzustellen. Bei der Zusammenstellung des Teams ist auf eine bereichsübergreifende Abdeckung zu achten. Dies können beispielsweise Mitglieder aus den Fachbereichen Produktion, Qualität, Industrial Engineering und Instandhaltung sein. Es ist zudem wichtig, dass in den Teams Methodenkenntnisse im Bezug auf Prozessbetrachtungen, Know-How im Bezug auf die Anlagentechnik und Erfahrung sowie Know-How bei der Behebung von Störungen oder anderweitigen Problemen der Produktionsanlagen vorhanden sind. Zu Beginn der Teambildung ist die Einbindung von Experten, die das Team bei den ersten Aktivitäten unterstützen, hilfreich. Die Experten sollten im Laufe der Zeit immer mehr interne Mitarbeiter sein. Es bietet sich an, die Führungskräfte einzusetzen, die dadurch ihrer Vorbildsfunktion zusätzlich gerecht werden können. Vor allem im Zusammenhang der ersten Aufgaben, mit denen sich des neu zusammengestellten Teams auseinandersetzen muss, müssen die Experten dem Team zur Seite stehen.

Dieses Team wird mit dem Aufbau einer TPM-Organisation beauftragt. So ist für jeden Bereich im Unternehmen ein TPM-Verantwortlicher zu bestimmen, der als Ansprechpartner vor Ort, aber auch als „Ausführender“ von TPM-Aktivitäten agiert. Gemeinsam mit dem Management ist im Anschluss an die vorbereitenden Schritte, der Pilotbereich zu definiert. Dies stellt den Übergang in die zweite Stufe, der Erstellung des TPM Einführungsplans, dar. In dem definierten Pilotbereich werden die Anpassungen bzw. Handlungsempfehlungen des TPM-Konzepts in die Praxis umgesetzt. Bei der Auswahl des Pilotbereichs ist darauf zu achten, dass der Bereich übersichtlich und überschaubar ist. Für Unternehmen bieten sich Bereiche an, in denen entsprechend hohen Wartungs- und Inspektionsaufwand anzutreffen sind. Neben der Einführung in einem Pilotbereich ist in dieser Stufe auch eine werksweite Einführung in Form einer Roll-Out-Planung vorzunehmen. Die Roll-Out-Planung beinhaltet die werksweite Einführung von TPM, d.h. sie definiert für jeden Produktionsbereich die inhaltliche und zeitliche Vorgehensweise bei der Einführung von TPM. Dieser Roll-Out-Plan stellt an dieser Stelle jedoch nur eine Vorausplanung dar und kann bzw. muss mit der Einführung in jedem einzelnen Bereich nochmals angepasst werden. Anpassungen des Plans können dabei inhaltlicher und zeitlicher Natur sein. Sie können beispielsweise notwendig werden durch Verschiebung der geplanten Stückzahlen eines Produkttyps, so dass eine vollausgelastete Linie nur noch zu einem geringen Teil ausgelastet ist. Die TPM Einführung muss dadurch verschoben werden, damit eine stärker frequentierte Linie vorgezogen werden kann. Weiter können Anpassungen durch Kapazitätsengpässe entstehen, wenn im vorgesehenen Bereich die benötigen Ressourcen nicht zur Verfügung stehen. Die Roll-Out-Planung dient als roter Faden und Checkliste für die bereits mit TPM bearbeiteten Bereiche.

Ist der Einführungsplan erstellt, beginnt die Bearbeitung des Pilotbereichs. Zu Beginn der Bearbeitung ist der Ist-Zustand zu erfassen, d.h. die vorhandenen Kennzahlen sind zu notieren, die Störerfassungslisten sind auszuwerten und die Produktionsanlage ist einer visuellen Kontrolle zu unterziehen. Der Ist-Zustand muss dokumentiert werden, damit später ein Vorher-Nachher-Vergleich möglich ist. Für die Aufnahme sowie die Dokumentation des Ist-Zustands bietet es sich an einen TPM-Verantwortlichen vor Ort zu benennen. Dieser wird gemeinsam mit den Produktionsmitarbeitern und der Führungskraft die Anlage begutachtet und Einsicht in die Kennzahlen nehmen, um im Anschluss die Dokumentation zu erstellen. Neben der Dokumentation des Ist-Zustands sind die Grundlagen von TPM zu erarbeiten. Die Vermittlung der Grundlagen erfolgt im Rahmen von Schulungsmaßnahmen. Die Schulungsmaßnahmen sind von den Produktionsverantwortlichen mit Unterstützung von Experten zu erstellen. Dabei ist darauf zu achten, dass die Schulungsunterlagen entsprechend der unternehmensspezifischen Voraussetzung abgestimmt sind und keine allgemeingültigen Aussagen enthalten. Die Schulungen an sich erfolgt durch das Duo Führungskraft des Bereichs und Experte. Die Erfassung des Ist-Zustands und die Erarbeitung der TPM-Grundlagen stellen die dritte Stufe des Einführungsplans dar.

Die Stufen 4 bis 6

In der anschließenden vierten Stufe wird eine Grundreinigung der Produktionsanlage vorgenommen und Richtlinien zur Reinigung entwickelt. Diese Arbeiten erfolgen im Rahmen eines 5S-Workshops. Es ist zielführend hierbei gleich die Mitarbeiter der Instandhaltung einzubinden, denn dadurch kann bereits bei der Reinigung auf mögliche Fehlerursachen und mögliche Reinigungsfehler hingewiesen werden. Als Abschluss des Workshops werden Richtlinien zur Reinigung definiert, die anschließend sichtbar ausgehängt werden. Die Richtlinien, die für jede Produktionsanlage neu zu definieren sind, beinhalten Anweisungen zur korrekten Reinigung und Hinweise auf Gefahren- und Fehlerquellen.

Die folgende fünfte Stufe zielt auf die Beseitigung der Schwerpunktprobleme und den Start der Optimierungsaktivitäten ab. Das Beseitigen der Schwerpunktprobleme erfolgt im Rahmen eines Workshops (TPM-Workshop). Der Start von Optimierungsaktivitäten ist im Unternehmen zu verwurzeln und ein Prozess der kontinuierlichen Anlagenverbesserung zu installieren. Die Installation eines derartigen Prozesses benötigt entsprechende Ressourcen und Trainings, daher ist ein begleitendes Briefing und Schulungsprogramm durchzuführen.

In Stufe sechs wird mit der Wartungs- und Inspektionsmaßnahmen wie auch der Visualisierung begonnen. Die Wartungs- und Inspektionsmaßnahmen sind im Rahmen des TPM-Workshops in Wartungs- und Inspektionsplänen zusammengefasst worden. Die Maßnahmen sind in den Plänen entsprechend des Intervalls und der ausführenden Stelle gegliedert. So sind in den Plänen häufig Wartungsintervalle von täglich bis jährlich enthalten sowie die ausführenden Personengruppen. Die Kontrolle der Maßnahmen verantwortet meist die Instandhaltungsabteilung, d.h. dass bei fehlerhaften oder nicht durchgeführten Arbeiten zu informieren ist. Die Visualisierung dient einer schnellen optischen Kontrolle, beispielweise von Füllständen oder Positionen von Regeleinrichtungen.

Die Stufen 7 und 8

Das Zusammenfassen der Reinigungsrichtlinien sowie des Wartungs- und Inspektionsplans zu einem TPM-Plan beinhaltet die siebte Stufe des Einführungsplans. Hierbei werden die beiden, bis hierher getrennten Dokumente zu einem TPM-Plan zusammengefasst. Des Weiteren ist die Durchführung der Tätigkeiten und Aufgaben zu organisieren. Aufgrund des weit verbreitenden Gruppenarbeitsmodells in operativen Bereichen, bei dem sich die Gruppe in der Ausführung und Abarbeitung der anstehenden Fertigungsaufträge selbst organisiert, wird die die Durchführung der Tätigkeiten und Aufgaben von den Gruppen direkt organisiert. Die verantwortliche Führungskraft schreitet nur bei Problemen ein.

In der letzten Stufe werden die Mitarbeiter nochmals informiert und intensiv geschult. Ebenfalls in dieser Stufe wird eine Auditierung durchgeführt, die einen Vorher-Nachher-Vergleich erlaubt. Die Information beschränkt sich in diesem Zuge auf die Produktionsmitarbeiter, die bei den Workshops mitgearbeitet haben. Diese sollen daraufhin den Kollegen den Ablauf sowie das Ergebnis vorstellen. In den Schulungsterminen werden alle Mitarbeiter des Bereiches intensiv auf die Wartungs- und Inspektionsmaßnahmen vorbereitet. So sind beispielweise auch anlagenspezifische Themen Inhalt der Schulung. Die Schulungen sind so zu organisieren, dass auf spezielles internes Wissen und Know-How zurückgegriffen werden kann, aber auch grundlegende Themen Bestandteil sind. Die abschließende Audtierung erfolgt durch die Produktionsmitarbeiter, die mitgearbeitet haben, und die verantwortliche Führungskraft. Im Rahmen des Audits werden die in der Aufnahme des Ist-Zustands dokumentierten Daten mit den Daten nach der Einführung von TPM verglichen und mithilfe einer Bewertungsskala bewertet. Weiter bietet sich an, die Auditierung von TPM in die Gesamtauditierung aufzunehmen, um ein umfangreiches Bild zu bekommen.

Bei erneuten Einführungen von TPM ist der acht Stufen Plan wieder von vorne zu durchlaufen.

Die Erfolgsformel

Der Erfolg bei der Einführung eines derartigen System ist nur nachhaltig erfolgsversprechend, wenn es gelingt den Kulturwandel parallel voranzutreiben und die Mitarbeitereinbindung aktiv gestaltet wie auch gefördert wird. Gelingt es diese beiden wichtigen Rahmenbedingungen positiv zu managen und, wenn auch nur kleine, Erfolgserlebnisse offen sowie transparent zu kommunizieren sind die wichtigsten Schritte auf dem Weg zum Erfolg gemacht. Des Weiteren ist es von großer Wichtigkeit, auch bei Rückschlägen am Konzept festzuhalten und einen langen Atem auf dem Weg zu haben. Die Einführung ist kein Sprint sondern ein Ironman.

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